燃?xì)庹羝仩t安全操作規(guī)程
3 正常運(yùn)行
3.1 水位
3.1.1鍋爐水位表應(yīng)有紅線指示高、中、低水位，運(yùn)行中不
得超過安全水位或低于安全水位。
3.1.2 水位表每班至少?zèng)_洗一次，運(yùn)行中對(duì)水位有懷疑時(shí)，
應(yīng)隨時(shí)沖洗檢查；正常情況下，水位應(yīng)輕微上下晃動(dòng)，如
出現(xiàn)水位呆滯不動(dòng)，應(yīng)立即沖洗檢查。
3.2 汽壓
壓力表應(yīng)有紅線指示工作壓力，作到靈敏可靠，存水彎管每周至少應(yīng)沖洗一次。
3.3 安全閥
安全閥應(yīng)鉛封完好，無泄漏；每周做一次手動(dòng)（或自動(dòng)）
排放試驗(yàn)，并將始啟壓力、開啟壓力、回座壓力及試驗(yàn)時(shí)間、參加人員等記入檢修記錄簿，以備查。
3.4 排污
3.4.1 按鍋爐水質(zhì)要求在水質(zhì)化驗(yàn)人員指導(dǎo)下進(jìn)行，每班排
污1—2次，排污時(shí)間不易過長，一般不超過半分鐘。
3.4.2排污應(yīng)在低負(fù)荷、低汽壓、高水位時(shí)進(jìn)行（在
停爐后進(jìn)行），排污時(shí)應(yīng)嚴(yán)密監(jiān)視水位的變化，并注意安全；
3.4.3 多臺(tái)鍋爐共用一根排污總管時(shí)，禁止同時(shí)排污。
3.5 自動(dòng)控制
鍋爐運(yùn)行時(shí)應(yīng)處于自動(dòng)控制狀態(tài)，禁止隨意將自動(dòng)控制轉(zhuǎn)到手動(dòng)控制狀態(tài)，禁止隨意解列燃燒器的自動(dòng)控制。

臥式三回程結(jié)構(gòu)
臥式蒸汽鍋爐為鍋殼式全濕背順流三回程煙火管結(jié)構(gòu)，火焰在大燃燒室內(nèi)微正壓燃燒，完全伸展，燃燒熱負(fù)荷低，燃燒熱效率高，有效地降低了排煙溫度，節(jié)能降耗，使用經(jīng)濟(jì)。波形爐膽和螺紋煙管結(jié)構(gòu)，既提高了鍋爐的吸熱強(qiáng)度，又滿足了換熱面受熱膨脹的需要，科學(xué)合理，經(jīng)久耐用。
蒸汽鍋爐鍋爐系列
蒸汽鍋爐WNS低氮系列
WNS低氮系列鍋爐本體結(jié)構(gòu)釆用“三回程全濕背”結(jié)構(gòu)。大蒸發(fā)面積、改進(jìn)后的傳熱表面以及大爐膛直徑 保證了高效、低NOx排放及受熱面及其它結(jié)構(gòu)件上的低熱負(fù)荷，而且所有煙氣流過的鋼制表面均為受熱面。鍋爐工作時(shí)，首先點(diǎn)燃燃燒 器，燃料進(jìn)入燃燒室，在正壓下燃燒，火焰直達(dá)爐膛底部，然后高溫?zé)煔饨?jīng)第二回內(nèi)置紊流條的煙管管束 流到前煙箱，后，經(jīng)前煙箱進(jìn)入第三回程管束，經(jīng)過充分熱交換后的低溫?zé)煔馔ㄟ^后煙箱到煙氣出口。
蒸汽鍋爐SZS系列
SZS系列鍋爐采用雙鍋筒布置的D型結(jié)構(gòu)。鍋爐整體布置于鋼制底盤上，上下兩鍋筒縱向布置，其間有對(duì)流管束，尾部有鋼管省煤器。鍋爐前墻、后墻、兩側(cè)墻和兩中間隔 墻都采用膜式水冷壁。爐膛微正壓，強(qiáng)化燃燒，提高了換熱效率。燃燒器垂直布置在爐膛前墻上。上、下鍋筒間的對(duì)流管束與鍋筒為焊接形式，屬于自然循環(huán)。水循環(huán)為典型的自然循環(huán)高可靠性 結(jié)構(gòu)，它具有高度的自補(bǔ)償、上升下降比例自動(dòng)分配特性，因而水循環(huán)安全可靠。爐膛尺寸又寬又長，爐膛容積很大，爐膛容積 熱負(fù)荷較低再加上膜式壁結(jié)構(gòu)的爐膛，降低了鍋爐的散熱損失，從而確保鍋爐的蒸發(fā)受熱面，同時(shí)足夠的對(duì)流管束布置也保證了鍋爐的對(duì)流受熱面積，有效提高鍋爐的熱效率。

基本結(jié)構(gòu)
鍋爐整體的結(jié)構(gòu)包括鍋爐本體和輔助設(shè)備兩大部分。
鍋爐本體
鍋爐中的爐膛、鍋筒、燃燒器、水冷壁、過熱器、省煤器、空氣預(yù)熱器、構(gòu)架和爐墻等主要部件構(gòu)成生產(chǎn)蒸汽的核心部分，稱為鍋爐本體。鍋爐本體中兩個(gè)主要的部件是爐膛和鍋筒。
爐膛
又稱燃燒室，是供燃料燃燒的空間。將固體燃料放在爐排上進(jìn)行火床燃燒的爐膛稱為層燃爐，又稱火床爐；將液體、氣體或磨成粉狀的固體燃料噴入火室燃燒的爐膛稱為室燃爐，又稱火室爐；空氣將煤粒托起使其呈沸騰狀態(tài)燃燒、適于燃燒劣質(zhì)燃料的爐膛稱為沸騰爐，又稱流化床爐；利用空氣流使煤粒高速旋轉(zhuǎn)并強(qiáng)烈火燒的圓筒形爐膛稱為旋風(fēng)爐。 爐膛的橫截面一般為正方形或矩形。燃料在爐膛內(nèi)燃燒形成火焰和高溫?zé)煔?，所以爐膛四周的爐墻由耐高溫材料和保溫材料構(gòu)成。在爐墻的內(nèi)表面上常敷設(shè)水冷壁管，它既保護(hù)爐墻不致燒壞，又吸收火焰和高溫?zé)煔獾拇罅枯椛錈帷?爐膛的結(jié)構(gòu)、形狀、容積和高度都要保證燃料充分燃燒，并使?fàn)t膛出口的煙氣溫度降低到熔渣開始凝結(jié)的溫度以下。 當(dāng)爐內(nèi)的溫度超過灰熔點(diǎn)時(shí)，灰便呈熔融狀態(tài)。熔融的灰渣顆粒在觸及爐內(nèi)水冷壁管或其他構(gòu)件時(shí)會(huì)粘在上面。粘結(jié)的灰粒逐漸增多,遂形成渣塊,稱為結(jié)渣。結(jié)渣會(huì)降低鍋爐受熱面的傳熱效果。嚴(yán)重時(shí)會(huì)堵塞煙氣流動(dòng)的通道，影響鍋爐的安全和經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。 一般用爐膛容積熱負(fù)荷和爐膛截面熱負(fù)荷或爐排熱負(fù)荷表示其燃燒強(qiáng)烈程度。爐膛容積熱負(fù)荷是單位爐膛容積中每單位時(shí)間內(nèi)釋放的熱量。在鍋爐技術(shù)中常用爐膛容積熱負(fù)荷來衡量爐膛大小是否恰當(dāng)。容積熱負(fù)荷過大，則表示爐膛容積過小，燃料在爐內(nèi)的停留時(shí)間過短，不能保證燃料完全燃燒，使燃燒效率下降；同時(shí)這還表示爐墻面積過小，難以敷設(shè)足夠的水冷壁管，結(jié)果爐內(nèi)和爐膛出口處煙氣溫度過高，受熱面容易發(fā)生結(jié)渣。室燃爐的爐膛截面熱負(fù)荷是單位時(shí)間內(nèi)單位爐膛橫截面上燃料燃燒所釋放的熱量。在爐膛容積確定以后，爐膛截面熱負(fù)荷過大會(huì)使局部區(qū)域的壁面溫度過高而引起結(jié)渣。層燃爐的爐排熱負(fù)荷是單位時(shí)間內(nèi)燃料燃燒所釋放的熱量與爐排面積的比值。爐排熱負(fù)荷過高會(huì)使飛灰大大增加。 爐膛設(shè)計(jì)需要充分考慮使用燃料的特性。每臺(tái)鍋爐應(yīng)盡量燃用原設(shè)計(jì)的燃料。燃用特性差別較大的燃料時(shí)，鍋爐運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性和可靠性都可能降低。
鍋筒
它是自然循環(huán)和多次強(qiáng)制循環(huán)鍋爐中接受省煤器來的給水、聯(lián)接循環(huán)回路，并向過熱器輸送飽和蒸汽的圓筒形容器。鍋筒筒體由優(yōu)質(zhì)厚鋼板制成，是鍋爐中重的部件之一。 鍋筒的主要功能是儲(chǔ)水，進(jìn)行汽水分離，在運(yùn)行中排除鍋水中的鹽水和泥渣，以避免含有高濃度鹽分和雜質(zhì)的鍋水隨蒸汽進(jìn)入過熱器和汽輪機(jī)中。這些鹽分和雜質(zhì)如在過熱器管和汽輪機(jī)通道上發(fā)生結(jié)垢、積鹽和腐蝕，會(huì)影響設(shè)備的經(jīng)濟(jì)安全運(yùn)行。鍋爐出口的蒸汽一般都有一定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。鍋筒內(nèi)部裝置包括汽水分離和蒸汽清洗裝置、給水分配管、排污和加藥設(shè)備等。其中汽水分離裝置的作用是將從水冷壁來的飽和蒸汽與水分離開來，并盡量減少蒸汽中攜帶的細(xì)小水滴。中、低壓鍋爐常用擋板和縫隙擋板作為粗分離元件。中壓以上的鍋爐除廣泛采用多種型式的旋風(fēng)分離器進(jìn)行粗分離外，還用百葉窗、鋼絲網(wǎng)或均汽板等進(jìn)行進(jìn)一步分離。隨著水處理技術(shù)的提高，蒸汽分離裝置趨向于簡化和定型化。排污裝置（包括連續(xù)排污和定期排污）能在鍋爐運(yùn)行中排出一部分含有較高鹽分和泥渣的鍋水。鍋筒上還裝有水位表、安全閥等監(jiān)測(cè)和保護(hù)設(shè)施。

鍋爐的分類方式
由于工業(yè)鍋爐結(jié)構(gòu)形式很多，且參數(shù)各不相同，用途不一，故到目前為止，我國還沒有一個(gè)統(tǒng)一的分類規(guī)則。其分類方法是根據(jù)所需要求不同，分類情況就不同，常見的有以下幾種。
按鍋爐出口工質(zhì)壓力分類
常壓鍋爐——鍋爐本體開孔或者用連通管與大氣相通，在任何情況下，鍋爐本體頂部表壓為零的鍋爐。
低壓鍋爐：一般壓力小于2.48MPa （25kgf/cm2）。
中壓鍋爐：一般壓力為3.825MPa （39kgf/cm2）。
高壓鍋爐：一般壓力為9.8MPa （100kgf/cm2）。
超高壓鍋爐：一般壓力為13.73MPa （140kgf/cm2）。
亞臨界壓力鍋爐：一般壓力為16.67MPa （170kgf/cm2）。
超亞臨界壓力鍋爐： 壓力大于22.13MPa （225.65kgf/cm2）。

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